精益生产

十年对于一家企业而言，既是一小步，也是一大步，如何在迅猛发展的市场中立于不败之地，是摆在每家企业面前的一道难题。安世亚太作为致力于现代产品研发科技的研究和发展，为企业提供世界最先进的研发技术和工程咨询服务，十年间伴随着中国制造业的发展而迅速发展、壮大，成为中国产品创新数字化领域的优秀供应商之一，“安守十年诚志，世蕴万千

本文通过精益生产方式下汽车零部件的供应模式进行展开，以满足汽车生产线的零部件准时化需求为基本依据，进而展开到内物流和外物流。最后结合汽车物流体系的整体规划探讨了准时化下的物流系统设计和规划方案以及考虑要点。

2006年，内容管理领域发生了一系列并购与合作：IBM收购FileNet、甲骨文收购Stellent、微软与EMC联合在明年三月推出三款新产品。内容管理领域已经成为各大巨头关注的焦点，行业格局仍处在不停的变幻当中，而究竟谁将成为这个市场的领头羊，还需要时间来检验。

在我国信息化建设的前20年，信息化从无到有，注重信息化对行业和企业的覆盖，注重硬件产品的配备; 未来三年，将实现应用水平的提升，逐步达到“用信息技术整合、开发利用现有信息资源，从而实现对外部信息(市场)快速反应”的目的。由此推测，在未来的几年中，制造业信息化的应用水平无论是横向协同拓展，还是纵向深化应用，都将会有大幅提升。

精细化管理的另一端是向供应商延伸。渠敬海说: “目前，这项工程的研发已经完成，正在调试过程中，可望在6月份上线。”整合后的物资供应管理网将与互联网相联，供应商既可以在网上投标，也可以远程查看存放在物资供应公司仓库内物资的应用情况，随时掌握自己物资的使用状况，以便及时发货; 物资供应公司的员工也可以远程登录局域网，异地处理审

2006年11月1日至11月2日，由e-works主办的“2006 e-works 产品创新数字化国际峰会”在北京天下第一城举行。来自全国20多个省市800余名企业信息化代表参加了本次盛会。

为了解决诸如插单、库存多等问题，需要对生产中的“不准时”仔细审视。从中可以挖出多少潜力？不挖会怎么样？怎么挖？

本文通过一个应用例证描述了一种方法。即如何在信息化、合作竞争环境下提高效率，在电子商务大潮中赢得客户的方法。和战略比，它只是战术。战略要落地，需要基础管理的支持。和ERP比，它是在寻求解决插单问题，寻求让生产计划跑起来，寻求能在事前说准交货时间等的途径。和精益生产、全面质量管理一样，它是一种方法，逐步消灭不必要的浪费，并

本文首先简要介绍了PDM技术的产生背景，定义了PDM技术的概念与基本原理。其次，结合我国制造企业信息化改造的情况，详细讨论了PDM系统的技术特点及其可以为企业解决的有关产品数据方面的关键问题，并从信息集成与异地共享的角度，初步探讨了面向PDM技术应用的信息标准化问题。最后，展望了PDM技术的未来发展趋势以及新一代PDM系统的重点内容，提

e-works调查显示，2006年，在具有一定信息化基础的制造企业中（指在研发过程中采用了任何一项数字化设计技术的企业），使用三维CAD设计技术的企业已经达到了82％，而仅仅1年前，这个比例只有63％。在一年的时间内提高了近20％，这个速度不可谓不迅速。

一段时间以来，我国手机实名、博客实名、网吧实名、网络游戏实名等无不引发激烈争论， 但截至目前，实名制所取得的进展仍非常有限。

回顾2006年，我们可以看到各大厂商更关注的是ERP的标准化和个性化如何更好的协调。用友提出了标准：行业：个性＝7：2：1，浪潮提出了631模式，金蝶提出了“让ERP个性化计划”，个性化与标准化成为了争论的焦点。

通过对与汽车整车生产线最为贴近的生产管理系统——ALC从功能上进行分析，重点探讨了它的总体设计考虑要点，从车间的微观管理到宏观供应链准时化物流体系的构建都进行了分析，总体来讲ALC是属于MES应用于行业的典型范例。

为了解决诸如插单、库存多等问题，本文介绍了如何通过时间测量来了解生产效果和变化；如何对测量结果做统计处理，以指导编制生产计划。

直到前不久，处理器的发展中一直近似地按照摩尔定律进行着。2004年开始，摩尔定律似乎遇到了瓶颈，能否延续成为大家质疑的焦点。设计既降低能耗，又能运行更快捷的处理器芯片成为工程师亟待解决的问题。另辟蹊径的思路给了摩尔定律另一个生存的机会，那就是芯片向多核的发展。

近日，四川启明星蜀达电气有限公司（以下简称“蜀达电气”）与金蝶软件二度携手，正式签订项目合作协议。

加入世贸之后，根据WTO规则，国家必须逐渐淡化对国有企业的政策保护。像马钢（集团）控股有限公司（以下简称马钢）一类的企业，历史包袱沉重，许多厂矿技术装备落后，人员负担过重，失去保护之后，如何靠自身能力参与市场竞争成为马钢生死存亡的问题。

作为一家世界级公司，摩托罗拉以其优越的品质著称于世。但是它也不是生来如此。在上世纪70年代，他们试图制造没有质量问题的电视机，但最终的结果却是放弃了这个计划，把生产工厂卖给了一家日本公司。而这家日本公司很快就改变了工厂的操作方式，生产出的电视机故障率仅为原摩托罗拉管理时的1/20。